【Faglig viden】 Sammenfatning af almindelige metoder til overfladebehandling af indre hul

Der er mange metoder til behandling af indre huloverflader, herunder boring, oprømning, boring, slibning, træk, slibning, honing og valsning.
1, Boring
At bore huller i faste dele af et emne ved hjælp af et bor kaldes boring. Boring hører til grov bearbejdning med opnåelige dimensionelle toleranceniveauer på IT13~IT11 og overfladeruhedsværdier på Ra50~12,5 μM. Boreprocessen har følgende karakteristika:
1. Boret er tilbøjeligt til at afvige. Når man borer på en boremaskine, er det let at få hullets akse til at flytte sig og ikke være lige, men åbningen ændrer sig ikke væsentligt; Når man borer på en drejebænk, er det let at forårsage ændringer i åbningen, men hullets akse forbliver lige. Derfor, før boring, skal endefladen bearbejdes først, og et keglehul skal forbores med et bor eller centerbor for at centrere boret. Ved boring af små og dybe huller, for at undgå afvigelser og ujævnheder i hulaksen, bør arbejdsemnets rotationsmetode anvendes så meget som muligt til boring.
2. Blænden kan let forstørres. Ulige radiale kræfter mellem de to skærende kanter på boret under boring vil få åbningen til at udvide sig; Skæreafvigelsen under boring på en vandret drejebænk er også en vigtig årsag til udvidelsen af ​​huldiameteren; Derudover er radial udløb af boret også en årsag til åbningsforstørrelse.
3. Hullets overfladekvalitet er dårlig. Borespånerne er relativt brede og tvinges til at rulle til en spiralform inde i hullet. Når de flyder ud, gnider de mod hulvæggen og ridser den bearbejdede overflade.
4. Under boring er der en stor aksial kraft. Dette skyldes hovedsageligt den laterale kant af boret. Derfor, når borediameteren d er større end 30mm, udføres boring generelt i to trin. Bor ud (0.5-0.7) d for første gang, og bor til den ønskede blænde for anden gang. På grund af det faktum, at tværklingen ikke deltager i skæringen for anden gang, kan en større fremføringshastighed bruges til at forbedre overfladekvaliteten og produktiviteten af ​​hullet.

2, Ekspanderende huller
Udvidelse af et hul er processen med yderligere bearbejdning af det allerede borede hul ved hjælp af et ekspanderende bor for at udvide åbningen, forbedre nøjagtigheden og reducere overfladeruhedsværdier. Det dimensionelle toleranceniveau, der kan opnås ved at udvide hullet, er IT11~IT10, og overfladeruhedsværdien er Ra12,5~6,3 μm. En semi-præcisionsbearbejdningsmetode til huller, ofte brugt som forbearbejdning før oprømning, og kan også bruges som den endelige bearbejdning af huller med lav nøjagtighed.
Boremetoden er vist i figur 7-4, og boregodtgørelsen (Dd) kan findes i tabellen. Formen på rømmebor varierer med diameteren. Diameteren er Φ 10~ Φ 32 er en tilspidset skaftrømmer, som vist i figur 7-5a. diameter Φ 25~ Φ 80 er en bøsningstype, som vist i figur 7-5b.

Oprømmerens struktur har følgende egenskaber sammenlignet med Fried Dough Twists boret:
1. God stivhed. På grund af den lille tilbageskæringsmængde og færre spåner er spånholderrillen på rømmeboret lavvandet og smalt, og diameteren af ​​borekernen er større, hvilket øger stivheden af ​​den arbejdende del af rømmeboret.
2. God vejledning. Rømmeboret har 3-4 tænder, og antallet af kanter omkring værktøjet øges, hvilket resulterer i en relativt forbedret styreeffekt.
3. Chipforholdene er gode. Ekspanderende bor uden tværskær til skæring, skæring er let og hurtig og kan bruge større tilspændingshastigheder, hvilket resulterer i højere produktivitet; På grund af den lille mængde spåner er spånfjernelsen også glat, og det er ikke let at ridse den behandlede overflade.
Sammenlignet med boring har ekspanderende huller derfor højere bearbejdningsnøjagtighed, lavere overfladeruhedsværdier og kan til en vis grad korrigere aksefejlen ved boring. Derudover er værktøjsmaskinen, der er egnet til at udvide huller, det samme som boring af huller.
3, Oprømning af huller
Oprømning er en præcisionsbearbejdningsmetode til huller baseret på semi-præcisionsbearbejdning (rømning eller semi præcisionsboring). Hængselhullets dimensionelle toleranceniveau kan nå IT9~IT6, og overfladeruhedsværdien kan nå Ra3.2~0.2 μM.
Der er to måder at hængsle hullet på: organisk hængsel og manuelt hængsel.

Rømmere er generelt opdelt i to former: maskinrømmere og håndrømmere. Som vist i figur 7-8.
Maskinrømmere kan opdeles i to typer: dem med et skaft (lige skaft med en diameter på 1-20mm og tilspidset skaft med en diameter på 10-32mm, som vist i figurerne 7-8a , b og c) og dem med en ærme (diameter på 25-80mm, som vist i figur 7-8f). Håndrømmere kan opdeles i to typer: integrale (som vist i figur 7-8d) og justerbare (som vist i figur 7-8e). Oprømning kan ikke kun bruges til at behandle cylindriske huller, men også til at behandle koniske huller med koniske oprømmere (som vist i figur 7-8g, h).
1. Hængselsmetode
Oprømningsmargenen er meget lille. Hvis marginen er for stor, vil skæretemperaturen være høj, hvilket vil medføre, at oprømmerens diameter udvides, hvilket resulterer i en stigning i spåner og ridser hullets overflade; Hvis margenen er for lille, vil den efterlade knivmærker på det originale hul og påvirke overfladens ruhed. Det generelle ru hængseltillæg er {{0}}.15~0.25 mm, og det fine hængseltillæg er 0.05~0.15mm. Hængsling skal bruge en lav skærehastighed for at undgå spånophobning og vibrationer. Generelt groft hængsel f=4-10m/min og fint hængsel f=1.5-5m/min. Maskinhængslets tilspændingshastighed kan være 3-4 gange højere end ved boring, generelt fra 0,5 til 1,5 mm/r. For at sprede varme, fjerne spåner, reducere friktion, undertrykke vibrationer og reducere overfladeruhedsværdier, bør egnede skærevæsker vælges under oprømning. Emulsion bruges almindeligvis til oprømning af ståldele, mens petroleum kan bruges til oprømning af støbejernsdele.
Som vist i figur 7-9a, når der rives huller på en drejebænk, vil det få åbningen til at udvide sig, hvis aksen på oprømmeren, der er installeret i tailstock-bøsningen, afviger fra arbejdsemnets rotationsakse. Som vist på figur 7-9b, når oprømmelsen af ​​huller på en boremaskine, hvis oprømmerens akse afviger fra det oprindelige huls akse, kan det også forårsage formfejl i hullet.

Maskinrømmere og værktøjsmaskiner bruges almindeligvis til flydende forbindelser for at forhindre hulforstørrelse eller formfejl under oprømning. Den flydende borepatron, der bruges til den flydende forbindelse mellem oprømmeren og værktøjsmaskinens spindel, er vist i figur 7-10. Keglehåndtaget 1 på den flydende borepatron er installeret i værktøjsmaskinens keglehul, rømmerkeglehåndtaget er installeret i keglebøsningen 2, stopstiften 3 bruges til at modstå aksial kraft, og stiften 4 kan overføre drejningsmoment. På grund af det store mellemrum mellem keglebøsningens hale 2 og det store hul, samt mellem stift 4 og det lille hul, er oprømmeren i en flydende tilstand.

2. Processens egenskaber ved hængselskæring
(1) Nøjagtigheden og overfladeruheden ved oprømning afhænger hovedsageligt ikke af værktøjsmaskinens nøjagtighed, men af ​​oprømmerens nøjagtighed, oprømmerens installationsmetode, bearbejdningsgodtgørelse, skæremængde og skærevæskeforhold. For eksempel, under de samme forhold, er nøjagtigheden og overfladeruheden opnået ved at bore huller på en boremaskine og bore huller på en drejebænk stort set den samme.
(2) Reamer er et præcisionsbearbejdningsværktøj med fast diameter. Oprømning af huller er lettere at sikre dimensions- og formnøjagtighed end præcisionsborehuller og har højere produktivitet, især for små og slanke huller. Men på grund af den lille mængde hængselgodtgørelse er oprømmeren ofte en flydende forbindelse, så den kan ikke korrigere akseafvigelsen i det oprindelige hul. Hullets positionsnøjagtighed med andre overflader skal sikres ved de tidligere eller efterfølgende processer.
(3) Tilpasningsevnen til at rømme er dårlig. En oprømmer med en vis diameter kan kun behandle huller med én diameter og en størrelsestolerance. Hvis toleranceniveauet for huldiameteren skal øges, skal riveren slibes. Hængslets åbning er generelt mindre end Φ 80 mm, almindeligvis brugt i Φ Under 40 mm. For trinhuller og blinde huller er rømmeprocessen dårlig.
4, Bore- og drejehuller
Boring er den videre bearbejdning af huller, der er blevet boret, støbt eller smedet ved hjælp af en boreskærer. Kan udføres på drejebænke, boremaskiner eller fræsemaskiner. Boring er en af ​​de almindeligt anvendte hulbehandlingsmetoder, som kan opdeles i grov boring, semi præcision boring og præcision boring. Det dimensionelle toleranceniveau for ru boring er IT13~IT12, og overfladeruhedsværdien er Ra12,5~6,3 μM; Det dimensionelle toleranceniveau for halvpræcisionsboring er IT10~IT9, og overfladeruhedsværdien er Ra6,3~3,2 μM; Det dimensionelle toleranceniveau for præcisionsboring er IT8~IT7, og overfladeruhedsværdien er Ra1,6~0,8 μM.
1. Drejebænk hul
Drejebænkens hul er vist i figur 7-11. For huller uden huller eller retvinklede trin (Figur 7-11b), kan drejeværktøjet først udføre en langsgående fremføringsbevægelse. Når der skæres til enden af ​​hullet, kan drejeværktøjet skifte til tværgående fremføringsbevægelse, før den indvendige endeflade bearbejdes. Dette kan sikre en god forbindelse mellem den indvendige endeflade og hulvæggen. Drej den indre hulrille (Figur 7-11d), indsæt drejeværktøjet i hullet, udfør først sidetilførsel, skær til den nødvendige dybde, og udfør derefter en langsgående fremføringsbevægelse.

Drejehullet på drejebænken er drejningen af ​​emnet og bevægelsen af ​​drejeværktøjet. Størrelsen af ​​hullet kan styres af skæredybden og antallet af gennemløb af drejeværktøjet, hvilket gør betjeningen mere bekvem.
Drejebænkehuller bruges ofte til bearbejdning af huller i skivebøsninger og små beslagdele.
2. Bore maskine bore huller
Der er tre hovedmåder til at bore huller på en boremaskine:
(1) Boremaskinens spindel driver værktøjsstangen og boreskæreren til at rotere, mens arbejdsbordet driver arbejdsemnet til at udføre langsgående fremføringsbevægelse, som vist i figur 7-12. Åbningen af ​​denne boremetode er generelt mindre end ca. 120 mm. Figur 7-12a viser en ophængt forlængerværktøjsholder, som ikke bør forlænges for længe for at undgå overdreven bøjningsdeformation. Det bruges generelt til boring af huller med mindre dybder. Værktøjsholderen vist i figur 7-12b er længere og bruges til at bore koaksiale hulsystemer på de to vægge af huset, der er langt fra hinanden. For at øge stivheden af ​​værktøjsholderen er den anden ende af værktøjsholderen understøttet i styremuffesædet på den bagerste søjle på boremaskinen.

(2) Boremaskinens spindel driver værktøjsstangen og boreskæreren til at rotere og udføre langsgående fremføringsbevægelse, som vist i figur 7-13. Denne metode øger længden af ​​spindelophænget og svækker dens stivhed og bruges generelt kun til boring af huller med kortere længder.

(3) Den flade roterende skive på boremaskinen driver boreskæreren til at rotere, og arbejdsbordet driver arbejdsemnet til at udføre langsgående fremføringsbevægelse.
Ovenstående to boremetoder kræver justering af længden af ​​værktøjshovedforlængelsen for at sikre størrelsen og tolerancen af ​​åbningen, som vist i figur 7-14. Der kræves justeringer, prøveboring og målinger, og først efter åbningen er kvalificeret kan der udføres formel boring, hvilket kræver høje tekniske krav.
Den flade roterende skive på boremaskinen vist i figur 7-15 kan bevæge sig op og ned med hovedakselkassen og kan også udføre rotationsbevægelser på egen hånd. Den radiale værktøjsholder i midten kan udføre radial fremføringsbevægelse eller være i enhver ønsket position.

Som vist i figur 7-16a kan du bore store huller ved at bruge en radial værktøjsholder til at placere boreværktøjet i en excentrisk position. Φ Denne boremetode bruges almindeligvis til huller større end 200 mm, men hullerne bør ikke være for lange. Figur 7-16b viser boringen af ​​den indre rille. Den flade skive driver boreværktøjet til at rotere, og den radiale værktøjsholder driver boreværktøjet til at udføre kontinuerlig radial fremføringsbevægelse. Hvis værktøjsspidsen er forlænget ud over enden af ​​værktøjsholderen, kan endefladen af ​​hullet også bores.
Boremaskiner bruges hovedsageligt til at bore støttehuller, indvendige riller og endeflader på store og mellemstore beslag eller kasser; Boremaskiner kan også bruges til at bore, udvide, rive, fræse riller og fræse flade overflader.
3. Boring af fræsemaskine
Boring af huller på en vandret fræsemaskine udføres på samme måde som vist i figur 7-12a. Borestangen er installeret i spindelkeglehullet på den vandrette fræsemaskine til rotationsbevægelse, og emnet er installeret på arbejdsbænken til lateral fremføringsbevægelse.
4. Flydende boring
As mentioned above, single edge boring cutters are commonly used for boring holes on lathes, boring machines, and milling machines. In batch or mass production, for larger apertures (>Φ Huller med en dybde på 80 mm og høj præcision kan præcisionsbearbejdes ved hjælp af en flydende boreskærer.
Den justerbare flydende boreblok er vist i figur 7-17. Ved justering skal du løsne to skruer 2 og dreje skrue 3 for at justere den radiale position af værktøjsblok 1, så den passer til diameteren og tolerancen af ​​det borede hul. Den flydende boreskærer drejer emnet på drejebænken som vist på figur 7-18. Under arbejdet er værktøjsholderen fastgjort på den firkantede værktøjsholder, og den flydende boreværktøjsblok monteres i det rektangulære hul i værktøjsholderen. Den centreres automatisk ved at afbalancere den radiale skærekraft af de to kanter, og derved eliminere åbningsfejlen forårsaget af installationsfejlen af ​​værktøjsblokken på værktøjsholderen.

Flydende boring svarer i det væsentlige til oprømning, med bearbejdningsgodtgørelser, opnåelig dimensionsnøjagtighed og overfladeruhedsværdier svarende til oprømning. Fordelene ved flydende boring er nem og stabil sikring af bearbejdningskvalitet, enkel betjening og høj produktivitet. Positionsfejlen i det oprindelige hul kan dog ikke korrigeres, så hullets positionsnøjagtighed bør sikres i den foregående proces.
5. Karakteristika for boring proces
Enkeltkantsboring med en boreskærer har følgende egenskaber:
(1) Boring har stærk tilpasningsevne. Boring kan udføres på basis af boring, støbning og smedning af huller. Udvalget af opnåelige dimensionelle toleranceniveauer og overfladeruhedsværdier er relativt bredt; Bortset fra huller med små og dybe diametre, kan huller med forskellige diametre og strukturelle typer næsten bores, som vist i tabel 7-1.
(2) Boring kan effektivt korrigere positionsfejlen i det oprindelige hul, men på grund af begrænsningen af ​​diameteren af ​​borestangen af ​​åbningen, er dens stivhed generelt dårlig, og den er tilbøjelig til at bøje og vibrationer. Derfor er kontrollen af ​​borekvaliteten (især for slanke huller) ikke så praktisk som at rømme.
(3) Produktiviteten af ​​boring er lav. Fordi boring kræver flere værktøjspassager med mindre skæredybde og fremføringshastighed for at reducere bøjningsdeformationen af ​​værktøjsholderen, og den radiale position af boreværktøjet på værktøjsholderen skal justeres, når der bores huller på bore- og fræsemaskiner, er operationen er kompleks og tidskrævende.
(4) Boring er meget udbredt til hulbearbejdning af forskellige dele i enkelt stykke og små batchproduktion. Ved masseproduktion kræves boreforme til boring af lejehullerne i beslagene og kasserne.

5, Træk huller
At trække huller er en effektiv præcisionsbearbejdningsmetode. Ud over at dreje cirkulære huller, er det også muligt at dreje gennem huller og indre kilespor i forskellige tværsnitsformer, som vist på figur 7-19. Det dimensionelle toleranceniveau, der kan opnås ved at bryde cirkulære huller, er IT9~IT7, og overfladeruhedsværdien er Ra1,6~0,4 μM.

1. Broaching kan ses som skæring af flere høvle, der er arrangeret i højden, som vist i figur 7-20. Strukturen af ​​brochen med det runde hul er vist i figur 7-21, og funktionerne af dens forskellige dele er som følger:
Håndtaget er den del, hvor drejebænken klemmer drejebænken.
Halsdiameteren er den mindste, og når skærekraften er for stor, brækker den som regel her, hvilket gør det nemmere at svejse og reparere.
Overgangskeglen leder brochen ind i hullet, der bearbejdes.
Den forreste del sikrer en jævn overgang af emnet til skæredelen, og kan også kontrollere om åbningen inden træk er for lille for at undgå skader forårsaget af for stor belastning på den første skæretand.
Skæredelen omfatter ru skæretænder og fine skæretænder, som påtager sig det primære skærearbejde.
Kalibreringsdelen er kalibreringstanden, som bruges til at korrigere åbningen og polere hulvæggen. Når diameteren af ​​skæretandskanten falder efter slibning, slibes de første par kalibreringstænder til skæretænder i rækkefølge.
Den bagerste styredel forhindrer, at emnet hænger ned, ridser den bearbejdede overflade og beskadiger skæretænderne, når man skærer væk fra emnet.
Den vandrette drejebænk er vist i figur 7-22. Sengen er udstyret med en hydraulisk drivoliecylinder, og højre ende af stempelstangen er udstyret med et følgebeslag og en knivclips til at støtte og fastspænde aftrækkeren. Inden arbejdet påbegyndes, understøttes brochen på rullen og halebeslaget på brochen, og arbejdsemnet indsættes gennem den venstre ende af brochen. Når værktøjsholderen bevæger værktøjet i en lige linje til venstre, presses emnet mod "støtten", og værktøjet kan afslutte skæreprocessen. Den lineære bevægelse af skæreværktøjet er hovedbevægelsen, og fremføringsbevægelsen afsluttes ved at øge hver tand på skæreværktøjet.

(1) Broching af cirkulære huller er vist i figur 7-23. Hullets åbning er generelt 8-125 mm, og hullets længde/diameter-forhold overstiger generelt ikke 5. Nøjagtig forbearbejdning er generelt ikke påkrævet før træk, og kan trækkes efter boring eller grovboring. Hvis endefladen af ​​emnet ikke er vinkelret på hullets akse, skal du placere endefladen mod drejebænkens sfæriske skive. Under påvirkning af skærekraften roterer emnet og den sfæriske skive lidt sammen, så hullets akse automatisk justeres for at være i overensstemmelse med retningen af ​​skæreaksen, hvilket kan forhindre fræseren i at bryde.
(2) Bredning af den indre kilegang er vist i figur 7-24a. Keyway-trækkeren er flad med øvre tænder. Den korrekte position af emnet og skæreværktøjet sikres af styreelementet. Cylinder 1 af styreelementet til brochen (figur {3}}b) indsættes i hullet for enden af ​​brochen, cylinder 2 bruges til at placere emnet, og rille 3 bruges til at placere brochen.

2. Karakteristika ved Broaching Process
(1) Under oprømning arbejder skæreværktøjet med flere tænder samtidigt og afslutter grov- og finbearbejdning i et slag, hvilket resulterer i høj produktivitet.
(2) Brochen er et værktøj i fast størrelse med kalibrerede tænder til kalibrering og polering; Brocheringsmaskinen anvender et hydraulisk system med jævn transmission, lav skærehastighed (=2-8m/min), tynd skæretykkelse og ingen spånophobning, så udbrygning kan opnå høj forarbejdningskvalitet.
(3) Fremstillingen af ​​brocher er kompleks og dyr, og en broach er kun egnet til én størrelse hul eller kilegang. Derfor bruges broaching hovedsageligt til masseproduktion eller masseproduktion af standardiserede produkter.
(4) Broaching kan ikke behandle trinhuller og blinde huller. På grund af brocheringsmaskinens arbejdsegenskaber er det ikke egnet at udføre broaching på hullerne i nogle komplekse dele, såsom hullerne på kassekroppen.
6, Slibning af huller
Slibning er en af ​​præcisionsbearbejdningsmetoderne til huller med opnåelige dimensionelle toleranceniveauer på IT8~IT6 og overfladeruhedsværdier på Ra0.8~0.4 μM.
Slibehuller kan udføres på en indvendig cylindrisk slibemaskine eller en universel ydre cylindrisk slibemaskine, som vist i figur 7-25. Brugen af ​​en slibeskive med en indre konkav konisk overflade for enden kan slibe hullet og skulderfladen inde i hullet i én fastspænding, som vist i figur 7.26.
Sammenlignet med slibning af den ydre cirkel har slibehuller følgende ulemper:
(1) Overfladeruhedsværdien af ​​slibehuller er generelt lidt større end den for slibning af ydre cirkel, fordi det almindeligt anvendte indre cirkelslibehoved har en hastighed, der generelt ikke overstiger 20.000 r/min, og slibeskivens diameter er lille, hvilket gør det er svært for dens periferihastighed at nå op på 35-50m/s af slibning af ydre cirkel.
(2) Styringen af ​​slibenøjagtigheden er ikke så bekvem som cylindrisk slibning. Fordi kontaktområdet mellem slibeskiven og emnet er stort, er varmeudviklingen høj, køleforholdene er dårlige, og emnet er tilbøjeligt til forbrændinger; Især når slibeskiveakslen er slank og har dårlig stivhed, er den tilbøjelig til at bøje deformation og forårsage interne koniske fejl. Derfor er det nødvendigt at reducere slibedybden og øge antallet af polerslag.
(3) Lav produktivitet. Fordi slibeskivens diameter er lille, bliver den hurtigt slidt; Desuden er kølevæsken ikke let at vaske spånerne væk, og slibeskiven er tilbøjelig til at tilstoppe, hvilket kræver hyppig reparation eller udskiftning for at øge hjælpetiden. Derudover vil faldet i slibedybden og stigningen i poleringsfrekvens uundgåeligt påvirke produktiviteten. Derfor bruges hulslibning hovedsageligt til præcisionsbearbejdning af højpræcisionshuller, der ikke er egnede eller ikke kan kede, oprømme og rømme, samt hærdede huller.

7,孔的精密加工
1．精细镗孔
精细镗与镗孔方法基本相同,由于最初是使用金刚石作镗刀,以所以鏈称石作镗刀,以所以鏈称釗刚又称金刚.料为有色金属合金和铸铁的套筒零件孔的终加工,或作为珩磨和滚压前的预加工.精细镗孔可获得精度高和表面质量好的孔,其加工隄经榢值为Ra0.4~0. 05 μm.
目前普遍采用硬质合金YT30,YT15,YG3X或人工合成金刚石和立方氮化硅羄很氮化硅罗罜为硅罗罜为.为了达到高精度与较小的表面粗糙度值,减少切削变形对加工质量的影响,采用回转精度高,刚度大的金刚镗床,并选择切削速度较髢(切}髢}{1}{2}min.铸铁为1{ {25}}0m/min;切铝合金为300m/min),加工余量较小(约0,2~0,3mm),进给量较小(0,03~0,08mm/r),娊崷䅶.精细镗孔的尺寸控制,采用微调镗刀头,图7－27所示的是一种带游标刻调镗刀头,图7－27所示的是一种带游标刻烕帗帚刻庄列帗夹有可转位刀片5,刀杆4上有精密的小螺距螺纹,刻度盘3的螺母与刀杆4组成精密的丝杠螺母副.微调时,微调时,區卤松,刨刻剺度盘3,因刀杆4用键9导向,因此刀杆只能作直线移动,从而实现微调,最后将夹紧螺钉锁紧.这种微调镗刀的值序0mm序0mm.

2．珩磨
珩磨是用油石条进行孔加工的一种高效率的光整加工方法,需要在磨削硌在磨削爌.磨的加工精度高,珩磨后尺寸公差等级为IT7~IT6,表面粗糙度值为Ra0.2~0.05μm.
珩磨的应用范围很广,可加工铸铁件,淬硬和不淬硬的钢件以及青铠嚠嚄嚄嚠叄嚍筲害三,罷丸塑性金属.珩磨加工的孔径为Φ5~Φ500mm,也可加工L/D ＞10的深孔,因此广泛应用于加工发动机的汽缸,液压装置的油缸以及各种筂.

Honing er en lavhastigheds-kontaktslibeproces med stort område, som grundlæggende er det samme som slibeprincippet. Slibeværktøjet, der bruges til honing, er et slibehoved sammensat af flere finkornede oliesten. Under honing har honehovedets oliesten tre typer bevægelse: rotationsbevægelse, frem- og tilbagegående lineær bevægelse og radial bevægelse under påført tryk, som vist i figur 7-28a. Rotation og frem- og tilbagegående lineær bevægelse er de vigtigste bevægelser af honing, og kombinationen af ​​disse to bevægelser får skærebanerne af slibende partikler på den indre overflade af hullet på oliestenen til at danne skærende og ikke-gentagende mønstre, som vist i figur {{ 4}}b. Radial trykbevægelse er tilførselsbevægelsen af ​​oliesten, og jo større det påførte tryk, jo større tilspændingshastighed.
Under honing er kontaktområdet mellem oliestenen og hulmuren stort, og der er mange slibende partikler, der deltager i skæringen. Derfor er skærekraften, der påføres hver slibende partikel, meget lille (den lodrette belastning af slibepartiklerne er kun 1/50 ~ 1/100 af slibningen), skærehastigheden for honing er lav (generelt kun under 100m/min. 1/30~1/100 af almindelig slibning), og en stor mængde kølevæske påføres under honingsprocessen. Derfor genereres der mindre varme under slibningsprocessen, og overfladen af ​​hullet brændes ikke let. Desuden er bearbejdningsdeformationslaget ekstremt tyndt, hvilket gør det muligt at opnå høj dimensionsnøjagtighed, formnøjagtighed og overfladekvalitet ved bearbejdning hullet.
For at sikre ensartet kontakt mellem oliestenen og hullets overflade, og for at fjerne små og ensartede bearbejdningsgodtgørelser, har slibehovedet en lille mængde flydende i forhold til emnet. Honehovedet er forbundet til værktøjsmaskinens spindel på en flydende måde, så honing kan ikke korrigere hullets positionsnøjagtighed og ligehed. Hullets positionsnøjagtighed og ligehed skal garanteres i processen før honing.
3. Slibning
Slibning er også en almindeligt anvendt efterbehandlingsmetode til huller, som skal udføres efter præcisionsboring, hængsling eller slibning. Efter slibning kan hullets dimensionelle toleranceniveau øges til IT6~IT5, og overfladeruhedsværdien er Ra0.1~0.008 μm. Hullets rundhed og cylindricitet øges også tilsvarende.
Slibeværktøjets materialer, slibemidler og slibegodtgørelser, der bruges til slibning af huller, svarer til dem, der bruges til slibning af ydre cirkler.
Slibemetoden for hullet til ærmedelen er vist i figur 7-29. Slibeværktøjet på billedet er en justerbar slibestang, bestående af en tilspidset midterstang og en slibemanchet. Drej møtrikkerne i begge ender for at justere diameteren inden for et bestemt område. Rillerne og indhakkene på slibemuffen er designet til at åbne eller trække sig jævnt sammen under justering og kan opbevare slibemiddel.

Faste slibestænger bruges ofte til produktion i et stykke. Den rillede slibestang (som vist i figur 7-30a) letter opbevaringen af ​​slibemiddel til grovslibning; Glatte slibestænger (som vist i figur 7-30b) bruges generelt til præcisionsslibning.
Før slibning, sæt emnet på, installer slibestangen på drejebænken, påfør slibemiddel, juster diameteren på slibestangen for at give passende tryk på emnet, og fortsæt derefter med slibning. Under slibningen roterer slibestangen, og emnet holdes frem og tilbage med hånden.

Ved slibning af store huller i skal- eller cylinderdele kan de udføres på en boremaskine eller modificeret simpelt udstyr. Slibestangen roterer og bevæger sig aksialt samtidigt, men den skal være flydende forbundet med maskinspindelen. Ellers, når slibestangens akse afviger fra hullets akse, vil det resultere i en formfejl på hullet.
Otte rullende indre huller
Den faktiske pressemængde af dele, der behandles ved valsning, er meget lille, og den er afhængig af selvpositionering af bearbejdningsoverfladen til bearbejdning, hvilket kan reducere delenes overfladeruhed og forbedre dimensionsnøjagtigheden. Formafvigelsen af ​​delene vil dog ikke blive væsentligt forbedret. Derfor afhænger nøjagtigheden af ​​dele behandlet ved valsning hovedsageligt af nøjagtigheden af ​​forbehandling (drejning) og overfladeruhed før valsning. Rulningsbearbejdning er spånfri bearbejdning uden opvarmningsfænomen. Den færdige størrelse er den dannede størrelse, og behandlingsstørrelsen er nem at kontrollere. Overfladelaget af rullede dele genererer resterende trykspænding og koldhærdning, hvilket kan forbedre udmattelsesstyrken af ​​delene og øge produktionseffektiviteten. Men der skal laves rulleværktøj.
Overfladekvaliteten af ​​valsebehandling har følgende virkninger på arbejdsemnets ydeevne:
① Indvirkningen på slidstyrken. Overfladeruheden har en væsentlig indflydelse på det indledende slid af friktionspar, men det er ikke sådan, at jo mindre ruheden er, jo mere slidstærk er den. Under visse arbejdsforhold eksisterer der altid en optimal parameterværdi på overfladen af ​​friktionsparret, som er cirka 0.32-1.25, μ M.
② Indvirkningen på træthedsstyrken. Under påvirkning af vekslende belastninger kan ujævnheder og defekter på overfladen af ​​emnet let forårsage spændingskoncentration og udmattelsesrevner, hvilket fører til udmattelsesfejl. For nogle vigtige dele, der bærer vekslende belastninger, såsom krydset mellem krumtapakslen og tappen, bør der udføres efterbearbejdning for at reducere overfladens ruhed og forbedre udmattelsesstyrken.
③ Indvirkningen på korrosionsbestandigheden. Jo ruere overfladen af ​​emnet er, jo lettere er det at akkumulere ætsende stoffer; Jo dybere dalen er, jo stærkere er infiltration og korrosion. Derfor kan en reduktion af overfladeruhedsværdien af ​​dele forbedre deres korrosionsbestandighed.
④ Indvirkningen på monteringsegenskaberne. Ujævne monteringsoverflader kan øge tilpasningsafstanden, ændre tilpasningsegenskaberne, reducere tilpasningsnøjagtigheden og stivheden og påvirke glatheden og driftssikkerheden efter slid på beslagsdelene. For overflader med matchende krav skal en mindre parameterværdi for overfladeruhed derfor begrænses.
Rulleassisteret bearbejdningsteknologi er en ny type bearbejdningsteknologi, der gradvist har udviklet sig med udviklingen af ​​mekanisk bearbejdning. Overfladevalsningsbehandlingsmetoden er en hjælpeoverflademodifikationsmetode, som har fordelene ved lavt elastisk tryk, lav friktion, yderligere reduktion af overfladeruhed Ra-værdi, betydelig forbedring af overfladehårdhed og øget overfladeslidstyrke. Derfor har det tiltrukket sig mere og mere opmærksomhed og gunst fra teknisk personale.
For en ny forarbejdningsteknologi er teknikere mere bekymrede over den fremragende ydeevne, som materialer kan opnå gennem denne teknologi, men der er ringe involvering i udvælgelsen af ​​procesparametre og deres indvirkning på forarbejdningskvaliteten. I overfladevalsningsteknologi bestemmer valget af bearbejdningsparametre såsom spindelhastighed, aksial fremføring, bearbejdningsfrekvens, statisk tryk og smøring direkte den endelige overfladetilstand