Årsagen til faldet i den kedelige bearbejdningsydelse!

Når bearbejdningsydelsen af ​​borehuller falder, kan årsagen være forårsaget af en specifik faktor, eller det kan være resultatet af flere faktorer, der arbejder sammen. Disse faktorer omfatter emnestabilitet, størrelse af bearbejdningsgodtgørelse, stivhed af værktøjssystem, klingekvalitet og -geometri, skærehastighed og tilspændingshastighed, der passer til værktøjets ydeevne. Når man støder på situationer såsom lang behandlingscyklustid, forkortet værktøjslevetid eller forringelse af delens kvalitet, bør disse faktorer analyseres og identificeres.
I en specifik kedelig proces kan indflydelsen af ​​visse faktorer være mere væsentlig end andre faktorer, men disse faktorer kan også være tæt forbundet med hinanden. Ændring af en faktor kan betyde, at det for at opnå det ønskede resultat er nødvendigt samtidig at ændre den anden faktor. Men når du udfører skæretest, må du ikke ændre to eller flere faktorer på én gang.
1. Arbejdsemnets stabilitet
Selvom bearbejdningscentre og inventar normalt ikke er de første faktorer, som bearbejdningsværksteder kan overveje, kan værktøjsmaskinen og armaturet også alvorligt påvirke værktøjets skæreydelse, hvis arbejdsemnets tilstand er ustabil under bearbejdning.
Hvis emnets fastspændingsstivhed er garanteret, vil værktøjsmaskinens størrelse og kraft også påvirke skæreparametrene. Selvom værktøjsmaskiner med spindelkoniske huller af BT50, BT40 og BT30 alle kan bruge det samme grove borehoved, kan ikke alle værktøjsmaskiner fuldføre den samme boreproces. Det samme gælder dybden af ​​borehullet. På værktøjsmaskinen BT50 kan huller med en diameter på 75 mm og en dybde på 250-300 mm bores. BT40-værktøjsmaskinen kan også fuldføre bearbejdningen af ​​dette størrelsesområde ved hjælp af en udvidet borestang. Imidlertid understøtter enhver værktøjsmaskine med en konus mindre end 40 ikke denne type bearbejdning.
Slidte værktøjsmaskiners spindler og ustabile armaturer er normalt faktorer, der ikke kan ændres, men der skal tages hånd om. Nogle gange kan disse faktorer forårsage, at en bearbejdningsopgave mislykkes fuldstændigt, men generelt vil ændring af klingetypen eller skæreparametrene give en løsning.
2. Behandlingstillæg
Bearbejdningspersonale er ofte uklare med, hvor meget margin der skal reserveres til borebearbejdning. Brugere er måske mere fortrolige med skærehastigheden/tilspændingshastigheden og den nødvendige bearbejdningsmængde ved drejning, men disse erfaringer er ikke altid anvendelige til boring. Dette gælder især ved groft borebearbejdning med boreskær. Det er ikke ualmindeligt, at diameteren af ​​boret er meget tæt på den endelige åbning af emnet (med kun en bearbejdningsgodkendelse på 0.5-0,75 mm tilbage). Sådan et lille materialetilskud er ikke nok til at rumme de to knivspidser på boreværktøjet, hvilket vil føre til skravling og et fald i værktøjets skæreydelse. Hvis der ikke er nok bearbejdningsgodtgørelse og løs diametertolerance (plus eller minus en tusindedel), er det bedre at bruge en boreskærer (eller en boreskærer med en af ​​klingeklemmerne fjernet) for bedre bearbejdningsresultater.
På den anden side, for dele med kernehuller, hvis placeringen af ​​kernehullet er forkert, kan der være for meget emnemateriale, der skal skæres af. Selv hvis diameteren af ​​kernehullet er inden for det typiske område af standarder for grov boring, kan afvigelse fra kernen resultere i, at boreværktøjet tager mere på den ene side af hullet, end bladet kan modstå spånbelastningen.
3. Stivhed af værktøjssamling
Når du vælger et boreværktøj til en bearbejdningsopgave, er det normalt baseret på den nødvendige borediameter og nominelle dybde, med ringe hensyntagen til den faktiske boredybde og det nødvendige ekstra udhæng (hvis nødvendigt). For eksempel er dybden af ​​borehullet i en bestemt boreproces kun 50 mm, men værktøjet kan kræve en hængelængde på 200 mm for at nå borehullet gennem emnet og/eller armaturet. Dette er helt anderledes end den nødvendige boredybde på 250 mm.
For at maksimere værktøjets stivhed og anvendelsesområde kan det modulære boresystem give et ubegrænset antal modulkombinationer. I tilfælde, hvor den nødvendige værktøjslængde er længere, er det vigtigt først at vælge en større grunddiameter på borestangen og derefter reducere diameteren på borestangen efter behov, i stedet for at bruge den samme diameter i hele længden af ​​borestangen. kedelig bar.
Til lange udhængende boringer med begrænset plads er det muligt at overveje at bruge integrerede hårdlegeringsborestænger (i stedet for at bruge flere forlængede stænger). Denne konfiguration kan give højere stivhed og bedre kontrol, men er normalt begrænset til borehuller med mindre diametre.
For lange udhængsboringer, sammenlignet med værktøjskonfigurationsskemaer, der kun tager højde for nominel borehulslængde og åbning, har modulære boresystemer, der bruger større udhængsforbindelsesstørrelser og kun reducerer værktøjsdiameteren, når det er nødvendigt, bedre stivhed.
4. Klingemærke og geometrisk form
Klingen er det vigtigste kontaktpunkt mellem arbejdsemnet og skæreværktøjet. Hvis klingen ikke passer til boreprocessen, selvom boresystemet har fremragende stivhed og borehovedet er præcist afbalanceret, kan det stadig være svært at opnå ideel bearbejdningsydelse.
Hvis klingens geometriske form ikke kan garantere skærestabilitet, nytter det ikke noget at bruge den bedste klingekvalitet. Boreblade med undertrykte geometriske former bruger normalt et relativt konservativt spånbrydningsbord, som kan opretholde en længere levetid under stabile bearbejdningsforhold, men deres radiale skæredybde skal være mindst halvdelen af ​​værktøjsspidsens bueradius. I nogle barske boreprocesser (såsom dybt hul eller lang udhængsboring, lang boring af spånmateriale eller ustabil fastspænding af emnet forårsaget af værktøjsmaskiner og/eller armaturer), kan slibning af geometrisk formede boreblade skære mere frit.
Til specifikke boreprocesser bliver de anvendte vingekvaliteter og belægninger konstant opgraderet og udskiftet. Ved boring af stålemner er de mest almindeligt anvendte kvaliteter metalkeramik og tre-lags belagt hård legering. Belagte hårde legeringskvaliteter kan også bruges til boring af støbejern. Hvis forarbejdningsforholdene er stabile, kan siliciumnitrid keramiske blade og visse cubic bornitrid (CBN) kvaliteter også anvendes til boring af støbejern. Aluminium og andre ikke-jernholdige metalmaterialer kan bores ved hjælp af ubelagte hårdlegeringsblade, som typisk har store slibespåner i regelmæssige vinkler for at forhindre dannelsen af ​​aflange spåner. Til højhastigheds præcisionsboring af disse materialer kan klinger med polykrystallinsk diamant (PCD) spidser eller belægninger også være et godt valg. Det skal huskes, at skærestabilitet er det første krav for at forlænge bladets levetid.
5. Skærehastighed og fremføringshastighed
Efter at have overvejet alle andre faktorer, er det også nødvendigt at bestemme, om skærehastigheden og tilspændingshastigheden er passende. Disse skæreparametre er afgørende for at opnå de optimale friskæringsforhold. Den ideelle boretilstand er at bruge en høj skærehastighed og en moderat tilspændingshastighed, men dette kan også være begrænset af forskellige forhold nævnt ovenfor.
En almindelig fejl ved groft borebearbejdning ved hjælp af boreskærer er simpelthen at gange tilspændingshastigheden af ​​enkeltpunktsboring med 2. Denne beregningsmetode er normalt ikke korrekt: Ved borebearbejdning med samme åbning kan tilspændingshastigheden af ​​den grove boreskærer nå 4 gange så meget som den fine boreskærer, fordi den grove boreskærer kan bruge en større værktøjsspidsbueradius. Hvis f.eks. spidsradius af en præcisionsboreskærer er 0,2 mm eller 0,4 mm, kan en grovboreklinge bruge en spidsradius på 0,8 mm. Ved at fordoble radius af værktøjsspidsbuen og bruge to knive kan tilspændingshastigheden nå 4 gange større end et præcisionsboreværktøj.
Generelt kræver grov boring ikke en meget fin overfladefinish, så en mere stiv boreskærer kan bruges til at bearbejde ved en højere skærehastighed. Hvis borefræserens tilspænding er for lille, vil det forårsage skravling på grund af uhensigtsmæssig bearbejdningstillæg. Grove boreskær bruges til borebearbejdning med høje belastninger, hvilket kræver fjernelse af flere emnematerialer og brug af højere tilspændingshastigheder.
Forarbejdningspersonale finder det nogle gange vanskeligt at bestemme den passende overfladeskæringshastighed til præcisionsboring. Optimering af skærehastigheden er afgørende for at forlænge knivens levetid. Hvis der udføres tung belastningsboring ved en meget høj skærehastighed, vil det generere en stor mængde skærevarme og forkorte bladets levetid. Reduktion af spånbelastningen kan sænke skæretemperaturen, hvilket gør det muligt for borebladet at behandle med en højere overfladetilførselshastighed.